广东法思特精密五金有限公司
通过打造数字化工厂车间实现转控升级
摘要：广东法思特精密五金有限公司采用数字互联与物联网技术，推出智能生产系统，打造数字化工厂车间。该系统通过整合生产过程信息，深化数据分析应用，强化系统集成能力，实现了生产的高效协同，显著提升决策效率，降低生产成本，有效解决了五金行业传统生产方式效率低、成本高、易出错、以及实时监控与数据互通受限等问题。
企业名称：广东法思特精密五金有限公司
企业简介：广东法思特精密五金有限公司是国内领先的不锈钢精密螺丝制造商，集设计、制造、检测、销售于一体。公司拥有约300名员工，包括60多名高级工程师，并设有研发团队，提供ODM和OEM服务。公司拥有5项发明专利和30多项实用新型专利，专业生产300系列不锈钢精密螺丝，产品符合多国标准并提供非标定制，广泛应用于多个行业。公司正通过数字化、信息化、智能化转型，利用“工品一号”平台，实现产品和服务的线上销售和线下履约，通过大数据分析优化生产排程，满足客户需求，提升购物体验，实现工厂与市场的有效连接。
一、形势与背景
随着全球制造业的持续演进，从传统的Excel数据管理到信息化、数字化，直至当前的智能化，每一次技术革新都推动着制造业企业实施配套升级，以优化产能和效率。法思特公司亦面临类似的挑战：人工成本不断上升，行业竞争日益激烈，服务客户的成本持续增加。这些因素迫使公司全方位提升效率和降低成本，以确保在未来的市场竞争中实现稳定增长。公司原先使用的进、销、存管理系统在企业发展初期基本满足需求，但随着企业规模的扩大和产能的提升，该系统的局限性逐渐显现。具体而言，它在快速响应客户交货期要求、精确预测产品交付时间与原料供应方面显得力不从心，导致处理客户订单的过程需涉及多个部门的复杂协作。这一现状不仅增加了企业的内部运营成本，也对客户体验造成了不利影响。为了应对上述挑战，公司与核心供应商合作，经过多轮迭代与尝试，成功研发了智能化生产系统，打造了数字化工厂车间。尽管新系统的引入、老员工的技能适应以及现代化设备的投入在短期内增加了企业成本，但从长远视角审视，这一战略决策将显著提升企业运营效率和客户满意度，为公司在未来竞争中保持稳健增长态势奠定坚实基础。
二、举措与经验
公司在以往的工厂车间管理中，面临诸多痛点与难点问题，针对这些问题采取了以下举措：
（一）优化企业资源配置。过去，产品资料的录入工作繁重，客户一次下单可能涉及上百个规格，需要人工逐一建立资料，工作量大，效率低下。为应对此问题，企业不得不增聘专职人员负责资料维护，但这依然难以满足业务对时效性的要求，客户可能因等待报价单或合同单时间过长而流失。针对此问题，公司与系统服务商紧密合作，将原有的手工录入方式升级为自动识别录入系统，客户提供订单后，系统能自动识别并录入产品数据，显著提升了工作效率和资料录入的及时性。
（二）解决信息孤岛现象。过去，公司内部各部门之间的信息共享程度普遍较低，信息流通不畅。为有效解决这一问题，公司组织各部门进行深入总结和梳理，并与系统服务商合作开发了一系列综合部门报表，这些报表实现了信息的有
效整合与共享，使得各部门能够便捷地获取所需信息，从而提高了整体工作效率。
（三）优化生产计划与调度。过去，交期跟踪不准确的问题时有发生，客户催促订单时，业务部门才与生产部门沟通交期，而生产部门则需经过多个环节的询问才能确定交期，这往往导致交期延误。为解决此问题，公司对工厂车间进行了升级改造，实现了对每个生产工序的实时跟踪。这样，业务部门就能及时掌握生产进度，无需再通过传统方式去车间沟通了解。
（四）改进库存管理和物料追踪。生产物料准备不准确的问题也曾困扰企业，有时生产进度顺利推进，却因原料短缺而中断。为应对此问题，公司采用了预警模式。通过对历史生产数据的分析，总结出原材料的使用规律，并设置了自动化的安全上下限库存，当库存接近下限时，系统会自动发出预警提示公司及时补充原料，从而避免了因原料短缺导致的交期延误问题。
（五）实施收集数据与实时监控。产能过剩和库存积压是困扰企业的另一大问题。尤其是非标产品的生产，往往因多做而导致大量废品产生，给企业带来巨大损失。为解决此问题，公司引入了智能MES系统，对每次生产的产量进行严格控制，当机器达到指定产量时系统会自动锁定并禁止再次开机生产，从而有效避免了产能过剩和库存积压的问题。
三、成效与亮点
近年来，公司积极推进数字化工厂车间的改造，取得了显著成效。
一是信息化集成化效能提升。产品资料录入方式从手工录入逐步转向系统自动或半自动录入，资料录入工作效率得到大幅提高。同时，各部门基础数据的建档也实现了从人工录入到批量自动录入的转变，综合基础资料工作效率提升了20%。
二是承诺交期准确率显著提高。公司通过自动或半自动录入各工序产量数据，实时统计生产环节交期，并据此向客户承诺交期。通过数据实时监控，交期准确率从原先的70%提升至90%以上。
三是生产物料准备更加精准。公司运用合理算法计算安全预警库存，并在生产需求扩大时自动触发采购行为，有效减少了原材料准备不足的情况。从原来的每月3-6次减少到每半年1-2次，显著提升了采购、生产和仓库等部门的协调工作能力。
四是产能过剩问题得到有效控制。通过引入智能MES系统，企业实现了对设备启停的有效控制。结合物联网技术和业务ERP工令数据，公司成功将产能过剩率从原先的20%降低到5%，显著优化了现金流状况。
五是信息整合效果明显。公司加强了各部门之间的数据共享和合作，运用报表技术有效统计和整合各部门数据，呈现合理的数据模型。这不仅提升了各部门对关键数据的利用效率，还增强了部门之间的协同能力。
此外，公司还充分利用各种数字化工具，如自动称重设备、蓝牙互联设备和智能数显设备等，在工厂生产和管理的各个环节中发挥了重要作用。特别是MES自动质检设备的引入，大幅提升了产品生产合格率，实现了从依赖人工经验到机器自检的转变。数字化转型后整体生产效率提升20%，生产运营成本降低4%，产品交付周期约缩短13%。
四、展望与建议
目前，公司在数字化领域已进行了深入的探索与实践。部分车间已成功实现了由传统的手工数据申报向MES系统自动报工的转变，整个工厂的管理方式也由原先的被动式上报逐步向主动式信息提交转变。在此过程中，公司已逐步挖掘并开发了诸多数据价值。然而，要实现全面的数字化转型，仍需进一步探索与努力。未来，公司计划将整个工厂全面转型为数字化工厂，将所有车间设备通过物联网技术相连接，以实现生产数据的更高效组合与呈现，从而生成更具价值的数据，确保每个车间、每个工序环节都能得到可视化数据的强有力支撑。公司期望通过在数字化发展方面的独立探索，能够带动法思特集团内其他工厂加入到数字化改造的行列中来。同时，通过行业内的会议交流、工厂参观等方式，有效促进数字化信息的交流与相互学习，共同推动整个行业的数字化转型进程，真正让数字经济红利促进企业的快速发展。
